(၁) ပစ္စည်းရွေးချယ်မှု မှားယွင်းခြင်း။စက်ပစ္စည်းများကို ရွေးချယ်ရာတွင်၊ ဆေးထိုးပုံသွင်းစက်၏ အမြင့်ဆုံးဆေးပမာဏသည် ပလတ်စတစ်အစိတ်အပိုင်းနှင့် နော်ဇယ်၏ စုစုပေါင်းအလေးချိန်ထက် ပိုများရမည်ဖြစ်ပြီး စုစုပေါင်းဆေးထိုးအလေးချိန်သည် ဆေးထိုးစက်၏ ပလပ်စတစ်ထုထည်၏ 85% ထက် မကျော်လွန်နိုင်ပါ။
(၂) အစာမလုံလောက်ခြင်း။ဖိဒ်ကိုထိန်းချုပ်ရန်အတွက် အသုံးများသောနည်းလမ်းမှာ ပုံသေအသံအတိုးအကျယ်ပေးသည့်နည်းလမ်းဖြစ်သည်။ ကြိတ်စက် feed ထုထည်နှင့် ကုန်ကြမ်း၏ အမှုန်အမွှားအရွယ်အစားသည် တစ်ပြေးညီဖြစ်ပြီး feed port ၏အောက်ခြေတွင် “bridge” ဖြစ်စဉ်ရှိမရှိ၊ feed port မှ အပူချိန် အလွန်မြင့်မားပါက၊ ၎င်းသည် ညံ့ဖျင်းသော ပစ္စည်းကို ကျဆင်းစေပါသည်။ ဤကိစ္စနှင့် ပတ်သက်၍၊ feed port ကို ပိတ်ဆို့ပြီး အအေးခံထားသင့်သည်။
(၃) ပစ္စည်း အရည် အသွေး ညံ့ခြင်း။ကုန်ကြမ်း အရည်ပျော်မှု ညံ့သောအခါ၊ မှို၏ဖွဲ့စည်းပုံဆိုင်ရာ ဘောင်များသည် ဆေးထိုးမလုံလောက်ခြင်း၏ အဓိကအကြောင်းရင်းဖြစ်သည်။ ထို့ကြောင့် မှိုပုံသွန်းစနစ်၏ တုံ့ဆိုင်းနေသော ချို့ယွင်းချက်များကို ကျိုးကြောင်းဆီလျော်စွာ အပြေးအနေအထား သတ်မှတ်ခြင်း၊ ဂိတ်ပေါက်ကို ချဲ့ထွင်ခြင်း၊ အပြေးသမားနှင့် ဆေးထိုးပေါက် အရွယ်အစားနှင့် ပိုကြီးသော နော်ဇယ်ကို အသုံးပြုခြင်းကဲ့သို့သော မှိုပုံသွန်းစနစ်၏ တုံ့ဆိုင်းနေသော ချို့ယွင်းချက်များကို မြှင့်တင်သင့်သည်။ တစ်ချိန်တည်းတွင်၊ အစေး၏စီးဆင်းမှုဂုဏ်သတ္တိကိုတိုးတက်စေရန်အတွက်သင့်လျော်သောထည့်ဝင်ပစ္စည်းပမာဏကိုကုန်ကြမ်းဖော်မြူလာတွင်ထည့်သွင်းနိုင်သည်။ ထို့အပြင်၊ ကုန်ကြမ်းအတွင်းရှိ ပြန်လည်အသုံးပြုထားသော ပစ္စည်းသည် အလွန်အကျွံဖြစ်ပြီး ၎င်း၏ပမာဏကို သင့်လျော်စွာ လျှော့ချခြင်းရှိမရှိကိုလည်း စစ်ဆေးရန် လိုအပ်ပါသည်။
(၄) ချောဆီ အလွန်အကျွံ။ကုန်ကြမ်းဖော်မြူလာတွင် ချောဆီပမာဏ အလွန်များပြီး ဆေးထိုးဝက်အူစစ်ဆေးကွင်းနှင့် စည်ကြားတွင် ဝတ်ဆင်မှုကွာဟချက် ကြီးမားပါက၊ သွန်းသောပစ္စည်းသည် စည်အတွင်း ပြင်းထန်စွာ ပြန်စီးဆင်းသွားမည်ဖြစ်ပြီး အစာမလုံလောက်ဘဲ ထိုးသွင်းမှုအောက်အထိ ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။ . ယင်းနှင့်ပတ်သက်၍၊ ချောဆီပမာဏကို လျှော့ချသင့်ပြီး၊ စည်နှင့် ဆေးထိုးဝက်အူကြားရှိ ကွာဟချက်နှင့် စစ်ဆေးကွင်းကို ချိန်ညှိသင့်ပြီး စက်ပစ္စည်းများကို ပြုပြင်သင့်သည်။
(၅) အအေးဓာတ်သည် ပစ္စည်းအညစ်အကြေးများကို ပိတ်ဆို့ပြီး ရုပ်လမ်းကြောင်းကို ပိတ်ဆို့စေပါသည်။သွန်းသောပစ္စည်းရှိ အညစ်အကြေးများသည် နော်ဇယ် သို့မဟုတ် အအေးပစ္စည်းများကို ပိတ်ဆို့သောအခါ တံခါးပေါက်နှင့် အပြေးသမားကို ပိတ်ဆို့သောအခါ၊ နော်ဇယ်ကို ဖယ်ရှားပြီး သန့်စင်သင့်သည် သို့မဟုတ် အအေးခံပစ္စည်းအပေါက်နှင့် မှို၏အပြေးအပိုင်းကို တိုးချဲ့သင့်သည်။
(၆) သွန်းလောင်းခြင်းစနစ်၏ ကျိုးကြောင်းဆီလျော်မှုမရှိသော ဒီဇိုင်း။မှိုတစ်ခုတွင် အပေါက်များစွာရှိသောအခါ၊ ပလပ်စတစ်အစိတ်အပိုင်းများ၏ ပုံပန်းသဏ္ဌာန်ချို့ယွင်းမှုသည် တံခါးပေါက်နှင့် အပြေးသမားဟန်ချက်မညီသော ဒီဇိုင်းကြောင့် ဖြစ်တတ်သည်။ လောင်းသည့်စနစ်ကို ဒီဇိုင်းဆွဲသည့်အခါ ဂိတ်ချိန်ခွင်လျှာကို အာရုံစိုက်ပါ။ အပေါက်တစ်ခုစီရှိ ပလတ်စတစ်အစိတ်အပိုင်းများ၏ အလေးချိန်သည် တံခါးပေါက်အရွယ်အစားနှင့် အချိုးကျသင့်ပြီး အပေါက်တစ်ခုစီကို တစ်ချိန်တည်းဖြည့်နိုင်မည်ဖြစ်သည်။ ထူထဲသောနံရံတွင် တံခါးအနေအထားကို ရွေးချယ်သင့်သည်။ split runner balance layout ၏ ဒီဇိုင်းပုံစံကိုလည်း ချမှတ်နိုင်သည်။ အကယ်၍ ဂိတ်ပေါက် သို့မဟုတ် အပြေးသည် သေးငယ်သည်၊ ပါးလွှာပြီး ရှည်ပါက၊ စီးဆင်းမှုဖြစ်စဉ်တစ်လျှောက်တွင် သွန်းသောပစ္စည်း၏ ဖိအားသည် အလွန်အကျွံ ဆုံးရှုံးသွားမည်ဖြစ်ပြီး၊ စီးဆင်းမှုကို ပိတ်ဆို့သွားမည်ဖြစ်ပြီး ဖြည့်သွင်းမှု ညံ့ဖျင်းမှု ဖြစ်ပေါ်နိုင်ဖွယ်ရှိသည်။ ယင်းနှင့်ပတ်သက်၍၊ လမ်းကြောင်းဖြတ်ပိုင်းနှင့် ဂိတ်ဧရိယာကို ချဲ့ထွင်သင့်ပြီး လိုအပ်ပါက အချက်ပေါင်းများစွာ ကျွေးမွေးသည့်နည်းလမ်းကို အသုံးပြုနိုင်သည်။
(၇) မှိုအိတ်ဇော မကောင်းခြင်း။ညံ့ဖျင်းသောအိတ်ဇောကြောင့် မှိုတွင်ကျန်ရှိနေသောဓာတ်ငွေ့အများအပြားကို ပစ္စည်းစီးဆင်းမှုဖြင့် ညှစ်ထုတ်လိုက်သောအခါ၊ ဆေးထိုးဖိအားထက် မြင့်မားသောဖိအားကိုထုတ်ပေးသောအခါ၊ ၎င်းသည် အရည်ပျော်သောပစ္စည်းကို အပေါက်ထဲသို့ဖြည့်သွင်းပြီး ထိုးသွင်းမှုအောက်တွင်ဖြစ်စေသည်။ ယင်းနှင့်ပတ်သက်၍၊ ၎င်းကို အအေးခံပစ္စည်းအပေါက်ဟု သတ်မှတ်ခြင်း ရှိ၊ ပိုနက်သောအပေါက်များရှိသော မှိုများအတွက်၊ အိတ်ဇောအပေါက်များ သို့မဟုတ် အိတ်ဇောပေါက်များကို ထိုးသွင်းသည့်အပိုင်းတွင် ထည့်သွင်းသင့်သည်။ မှိုမျက်နှာပြင်ပေါ်တွင် အနက် 0.02~0.04 မီလီမီတာနှင့် အကျယ် 5~10 မီလီမီတာရှိသော အိတ်ဇောပေါက်ကို ဖွင့်နိုင်ပြီး အိတ်ဇောပေါက်ကို အပေါက်၏ နောက်ဆုံးဖြည့်မှတ်တွင်ထားသင့်သည်။
အစိုဓာတ်လွန်ကဲပြီး မငြိမ်မသက်ပါဝင်မှုရှိသော ကုန်ကြမ်းများကို အသုံးပြုသောအခါတွင် ဓာတ်ငွေ့အမြောက်အမြားကိုလည်း ထုတ်ပေးမည်ဖြစ်ပြီး မှိုအိတ်ဇောများ ညံ့ဖျင်းသွားမည်ဖြစ်သည်။ ဤအချိန်တွင် ကုန်ကြမ်းများကို အခြောက်လှန်းပြီး ဗောက်များကို ဖယ်ရှားသင့်သည်။
ထို့အပြင် မှိုစနစ်၏ လုပ်ငန်းစဉ်လည်ပတ်မှုအရ၊ မှိုအပူချိန်ကို တိုးမြှင့်ခြင်း၊ ဆေးထိုးခြင်းအရှိန်ကို လျှော့ချခြင်း၊ လောင်းခြင်းစနစ်၏ စီးဆင်းမှုခံနိုင်ရည်ကို လျှော့ချခြင်း၊ ကုပ်တွယ်မှုအား လျှော့ချခြင်းနှင့် မှိုကွာဟမှုကို တိုးမြှင့်ခြင်းဖြင့် ညံ့ဖျင်းသောအိတ်ဇောကို မြှင့်တင်နိုင်ပါသည်။
(၈) မှို၏အပူချိန်သည် အလွန်နိမ့်သည်။သွန်းသောပစ္စည်းသည် အပူချိန်နိမ့်သော မှိုအပေါက်ထဲသို့ ဝင်လာပြီးနောက်၊ အအေးလွန်ကဲလွန်းခြင်းကြောင့် အပေါက်၏ ထောင့်တိုင်းကို ဖြည့်ပေးနိုင်မည် မဟုတ်ပါ။ ထို့ကြောင့် မှိုကို စက်မစတင်မီ လုပ်ငန်းစဉ်အတွက် လိုအပ်သော အပူချိန်ဖြင့် ကြိုတင်အပူပေးရပါမည်။ စက်စတင်နေချိန်တွင်၊ မှိုမှတဆင့် ဖြတ်သန်းလာသော အအေးခံရေပမာဏကို သင့်လျော်စွာ ထိန်းထားသင့်သည်။ မှိုအပူချိန်မတက်လာပါက မှိုအအေးပေးစနစ်၏ ဒီဇိုင်းသည် သင့်လျော်မှုရှိမရှိ စစ်ဆေးသင့်သည်။
(၉) အရည်ပျော်သည့် အပူချိန် အလွန်နည်းသည်။အများအားဖြင့်၊ ပုံသွင်းရန်အတွက် သင့်လျော်သော အကွာအဝေးအတွင်း၊ ပစ္စည်းအပူချိန်နှင့် ဖြည့်သွင်းသည့်အရှည်သည် အပြုသဘောဆောင်သော အချိုးကျဆက်စပ်မှုတစ်ခုနှင့် နီးစပ်ပါသည်။ အပူချိန်နိမ့် အရည်ပျော်ခြင်း၏ စီးဆင်းမှု စွမ်းဆောင်ရည် ကျဆင်းသွားပြီး ဖြည့်သွင်းသည့် အရှည်ကို တိုစေပါသည်။ လုပ်ငန်းစဉ်အတွက် လိုအပ်သော အပူချိန်ထက် ပစ္စည်းအပူချိန်သည် နိမ့်သောအခါ၊ စည် feeder သည် နဂိုအတိုင်းရှိမရှိ စစ်ဆေးပြီး စည်အပူချိန်ကို တိုးမြှင့်ရန် ကြိုးစားပါ။
စက်စတင်နေချိန်တွင်၊ စည်အပူချိန်သည် စည်အပူပေးကိရိယာမှ ညွှန်ပြသည့် အပူချိန်ထက် အမြဲနိမ့်နေပါသည်။ စည်ကို တူရိယာအပူချိန်သို့ အပူပေးပြီးနောက်၊ စက်မစတင်မီ အချိန်အတိုင်းအတာတစ်ခုအထိ အအေးခံထားရန် လိုအပ်ကြောင်း သတိပြုသင့်သည်။
အရည်ကျိုသောပစ္စည်း၏ပြိုကွဲခြင်းကိုကာကွယ်ရန် အပူချိန်နိမ့်ဆေးထိုးရန်လိုအပ်ပါက၊ ထိုးဆေးထိုးချိန်ကို သင့်လျော်စွာ သက်တမ်းတိုးနိုင်သည်။ ဝက်အူဆေးထိုးစက်များအတွက်၊ စည်၏ ရှေ့အပိုင်း၏ အပူချိန်ကို သင့်လျော်သလို တိုးမြှင့်နိုင်သည်။
(10) နော်ဇယ် အပူချိန် အလွန်နည်းသည်။ဆေးထိုးခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း၊ နော်ဇယ်သည် မှိုနှင့်ထိတွေ့သည်။ မှိုအပူချိန်သည် ယေဘူယျအားဖြင့် နော်ဇယ်အပူချိန်ထက် နိမ့်ကျပြီး အပူချိန်ကွာခြားချက် ကြီးမားသောကြောင့်၊ နှစ်ခုကြား မကြာခဏ ထိတွေ့မှုသည် နော်ဇယ်အပူချိန်ကို ကျဆင်းသွားစေပြီး နော်ဇယ်တွင် အရည်ပျော်နေသော အရာများကို အေးခဲသွားစေပါသည်။
မှိုဖွဲ့စည်းပုံတွင် အေးသောပစ္စည်းအပေါက်မရှိပါက၊ အအေးခန်းထဲသို့ဝင်ပြီးသည့်နောက်တွင် အအေးဓာတ်သည် ချက်ခြင်းခိုင်မာသွားမည်ဖြစ်ပြီး၊ သို့မှသာ နောက်ဘက်ရှိ ပူနွေးသောအရည်ပျော်မှုသည် လိုင်နာကိုမဖြည့်နိုင်ပေ။ ထို့ကြောင့် မှိုအပူချိန်အပေါ် မှိုအပူချိန်၏သက်ရောက်မှုကို လျှော့ချရန်နှင့် လုပ်ငန်းစဉ်အတွက် လိုအပ်သည့် အတိုင်းအတာအတွင်း နော်ဇယ်အပူချိန်ကို ထိန်းထားရန် မှိုဖွင့်သည့်အခါ မှိုနှင့် ခွဲထားသင့်သည်။
နော်ဇယ်အပူချိန် အလွန်နိမ့်ပြီး မမြှင့်နိုင်ပါက နော်ဇယ်အပူပေးစက် ပျက်စီးသွားခြင်း ရှိ၊မရှိ စစ်ဆေးပြီး နော်ဇယ်အပူချိန်ကို တိုးမြှင့်ရန် ကြိုးစားပါ။ သို့မဟုတ်ပါက၊ စီးဆင်းနေသောပစ္စည်း၏ဖိအားဆုံးရှုံးမှုသည် အလွန်ကြီးမားပြီး ထိုးသွင်းမှုအောက်ကို ဖြစ်စေသည်။
(၁၁) ဆေးထိုးဖိအား သို့မဟုတ် ဖိထားမှု မလုံလောက်ခြင်း။ဆေးထိုးဖိအားသည် ဖြည့်ထားသောအရှည်နှင့် အပြုသဘောဆောင်သော အချိုးကျဆက်စပ်မှုတစ်ခုနှင့် နီးစပ်သည်။ ဆေးထိုးဖိအားသည် အလွန်သေးငယ်ပါက၊ ဖြည့်သွင်းသည့် အရှည်သည် တိုတောင်းပြီး အပေါက်ကို အပြည့်မဖြည့်နိုင်ပါ။ ဤကိစ္စတွင်၊ ဆေးထိုးသည့်အမြန်နှုန်းကို နှေးကွေးစေပြီး ဆေးထိုးချိန်ကို သင့်လျော်သလို တိုးချဲ့ခြင်းဖြင့် ဆေးထိုးဖိအားကို တိုးနိုင်သည်။
ဆေးထိုးသည့်ဖိအားကို ထပ်မံမတိုးနိုင်ပါက၊ ၎င်းကို ပစ္စည်းအပူချိန်ကို တိုးမြှင့်ခြင်း၊ အရည်ပျော်ကျစ်နိုင်မှုကို လျှော့ချခြင်းနှင့် အရည်ပျော်စီးဆင်းမှုစွမ်းဆောင်ရည်ကို မြှင့်တင်ခြင်းဖြင့် ပြုပြင်နိုင်ပါသည်။ ပစ္စည်း၏အပူချိန်မြင့်မားပါက သွန်းသောပစ္စည်းသည် အပူဖြင့်ပြိုကွဲသွားမည်ဖြစ်ပြီး ပလပ်စတစ်အစိတ်အပိုင်း၏စွမ်းဆောင်ရည်ကို ထိခိုက်စေမည်ကို သတိပြုသင့်သည်။
ထို့အပြင် ကိုင်ဆောင်ချိန်သည် တိုတောင်းလွန်းပါက၊ ဖြည့်သွင်းမှု မလုံလောက်ခြင်းကိုလည်း ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။ ထို့ကြောင့် ကိုင်ဆောင်ချိန်ကို သင့်လျော်သည့်အတိုင်းအတာတစ်ခုအတွင်း ထိန်းချုပ်ထားသင့်သော်လည်း ကိုင်ဆောင်ချိန်အလွန်ကြာပါက အခြားချို့ယွင်းမှုများလည်း ဖြစ်စေကြောင်း သတိပြုသင့်သည်။ ပုံသွင်းစဉ်အတွင်း၊ ၎င်းကို ပလပ်စတစ်အပိုင်း၏ သီးခြားအခြေအနေအရ ချိန်ညှိသင့်သည်။
(၁၂) ဆေးထိုးနှုန်းက အရမ်းနှေးတယ်။ဆေးထိုးနှုန်းသည် ဖြည့်သွင်းသည့်အမြန်နှုန်းနှင့် တိုက်ရိုက်သက်ဆိုင်သည်။ ဆေးထိုးသည့်အမြန်နှုန်းသည် နှေးလွန်းပါက သွန်းသောပစ္စည်းသည် မှိုကို ဖြည်းညင်းစွာဖြည့်ပေးကာ မြန်နှုန်းနိမ့်စီးဆင်းနေသော သွန်းသောပစ္စည်းသည် အေးသွားကာ ၎င်း၏စီးဆင်းမှုစွမ်းဆောင်ရည်ကို ပိုမိုလျော့နည်းစေပြီး ထိုးသွင်းမှုအောက်ကို ဖြစ်စေသည်။
ယင်းနှင့်စပ်လျဉ်း၍ ဆေးထိုးနှုန်းကို သင့်လျော်သလို တိုးမြှင့်သင့်သည်။ သို့သော် ဆေးထိုးသည့်အမြန်နှုန်းသည် မြန်လွန်းပါက အခြားသော ပုံသွင်းခြင်းဆိုင်ရာ ချို့ယွင်းမှုများ ဖြစ်ပွားရန် လွယ်ကူကြောင်း သတိပြုသင့်သည်။
(၁၃) ပလတ်စတစ်အစိတ်အပိုင်း၏ တည်ဆောက်ပုံဒီဇိုင်းသည် ယုတ္တိမရှိပေ။ပလပ်စတစ်အပိုင်း၏အထူသည် အလျားနှင့်အချိုးမညီသောအခါ၊ ပုံသဏ္ဍာန်အလွန်ရှုပ်ထွေးပြီး ပုံသွင်းဧရိယာကြီးသည်၊ ပလပ်စတစ်အပိုင်း၏ပါးလွှာသောနံရံ၏အဝင်ပေါက်တွင် သွန်းသောပစ္စည်းများကို အလွယ်တကူပိတ်ဆို့နိုင်ပြီး၊ ကလိုင်ကိုဖြည့်ပါ။ ထို့ကြောင့် ပလပ်စတစ်အစိတ်အပိုင်း၏ ပုံသဏ္ဍာန်ဖွဲ့စည်းပုံကို ဒီဇိုင်းရေးဆွဲသည့်အခါ၊ ပလပ်စတစ်အပိုင်း၏ အထူသည် မှိုဖြည့်စဉ်အတွင်း သွန်းသောပစ္စည်း၏ ကန့်သတ်စီးဆင်းမှုအတိုင်းအတာနှင့် ဆက်စပ်နေကြောင်း သတိပြုသင့်သည်။
ထို့ကြောင့် ဆေးထိုးစက်မှထုတ်သော အပြေးသမားပစ္စည်းကို ရိုးရိုးရှင်းရှင်းနှင့် ထိထိရောက်ရောက် ပြန်လည်အသုံးပြုနိုင်အောင် မည်သို့လုပ်ဆောင်နိုင်မည်နည်း။?ZAOGE'sမူပိုင်ခွင့်ed inline ချက်ခြင်းပူသော ကြိတ်ခွဲခြင်းနှင့် အရည်အသွေးမြင့် လက်ငင်းပြန်လည်အသုံးပြုခြင်းဖြေရှင်းချက်. To ထုတ်ကုန်အရည်အသွေးကို ပိုကောင်းအောင် ထိန်းချုပ်ပါ။နှင့်စျေးနှုန်း။ အဲဒါတွေကြေမွသောပစ္စည်းများသည် တစ်ပြေးညီ၊ သန့်ရှင်းသော၊ ဖုန်မှုန့်ကင်းစင်၊ ညစ်ညမ်းမှုမရှိ၊ အရည်အသွေးမြင့်၊ အရည်အသွေးမြင့်ထုတ်ကုန်များထုတ်လုပ်ရန် ကုန်ကြမ်းများနှင့် ရောနှောထားသည်။
စာတိုက်အချိန်- ဇူလိုင်-၁၀-၂၀၂၄